冲压深度对变形的影响为讨论冲压时钢板的变形程度，这里用厚向应变值作为参考量。为减小误差，取所测点最大厚向应变值X的算术平均值。表2反映了冲压深度H对厚向应变的影响。由于冲压深度越大，使径向拉应力增加，而所需的金属流动性及压边力也随之增加，这就给金属流动带来不利的影响，此时钢板只能以厚度方向上的减薄来达到平衡，所以减薄率（厚向应变值）就随冲压深度的增加而增加。成形时的变形分析，危险断面的确定从所测得的数据可以判断出危险断面的位置所在的截面。此截面上的厚向应变值列于表3.危险断面之所以发生在此处，主要是由于凸模圆角与材料之间产生摩擦效应的结果。凸模圆角部位与材料间的摩擦可阻碍金属的流动，但由于模具间隙的存在，愈远离圆角部位，材料和模具的贴合愈不紧密，受凸模摩擦的影响就愈小。而在材料刚好脱离模具圆角部位的位置，就不存在摩擦力，在此处变形非常剧烈，很容易产生加工硬化而发生冲裂，即成为变薄最大部位――危险断面。
模具圆角半径对变形的影响，可以得出模具圆角半径R对厚向应变值的影响规律。08Al和SPCC两种钢板的厚向应变都随模具圆角半径的增大而减小，即圆角半径越大，减薄越小。这是由于圆角半径增大，材料的弯曲减小，有利于金属流入凹模内，降低了金属受到的径向拉伸作用，使得变形更加均匀，则减薄率随之减小。另外，圆角半径增大，材料和模具在圆角部位的接触面积也增大，凸模对材料的摩擦效应也相应增加，所以厚向减薄就降低。冲压深度对变形的影响冲压深度对厚向应变值的影响。
