除部分成型后的玻璃制品经退火后可以直接包装出厂作为商品投放市场外，尚有相当数量的制品须经冷加工后降低其表面粗糙度，提高透明度和强度后才有使用价值。
在冷加工过程中还可磨削掉制品的部分缺陷，提高制品外观质量。装饰制品通过冷加工后还能提高其艺术效果。
玻璃的冷加工主要是通过研磨和抛光两个工艺过程。那么影响玻璃研磨的主要因素有哪些呢?
(一)磨料粒度
磨料粒度对研磨质量与磨削量有很大影响，磨削量随磨料颗粒度的增大而增加，为此可以在研磨刚开始时用较粗的粒度，提高研磨效率，以便在较短时间内使玻璃制品达到合适的外形或平整度。然后再逐级用细颗粒磨料进行研磨，以逐步提高研磨质量，最后达到抛光要求的表面质量。磨料颗粒按其粗细程度可分为粒状(1523009m)、粉状(15～150vm)和细粉状(3.5～28pm)三类，根据要求，其中主粒度分布量应为30%～60%，细粉颗粒不得多于14%～35%。
玻璃的磨除量与磨料颗粒度的大小直接有关，随着磨料粒度直径的增加，磨除量也增加，两者几乎成线性关系。但若粒度过于粗大，容易划伤玻璃表面，给以后的抛光带来困难，故选用合适的颗粒度是既可提高研磨质量又可增加磨除量的重要因素。
(二)磨料浓度和给料量
磨料是由水配成的悬浮液，水的加入不仅可以冷却摩擦所产生的热和促成玻璃表面水解，生成硅胶薄膜，且还可以使磨料均匀分布于被研磨体的表面。
研磨效率(玻璃的磨除量)随着磨料浓度的增加而提高，但提高到一定程度后，继续增加浓度，对研磨效率的提高并不明显，甚而呈现出降低的趋势。由此可见选择合适的磨料浓度对提高研磨效率和降低成本是有利的。
随着单位时间内磨料给料量的增加，均可提高对玻璃的磨削量。同时也显示了随着磨料颗粒度直径的增加与给料量的增加，都可显著地增加对玻璃的磨削量，但这两者之间有一最佳的选择。
(三)磨料硬度
磨料硬度大，研磨效率就高，例如碳化硅的硬度为9.3～075(莫氏)，其研磨效率比值为05～4.5;石英砂的硬度为7，研磨效率比值为1。但硬度大的磨料易造成被研磨物表面有较大的凹陷深度，常易损伤玻璃表面或使刻痕过深。增加研磨和抛光时间，故在选用磨料硬度时须考虑到玻璃的性能。硬质玻璃，例如硼硅质系统的水位计玻璃，化工反应锅的窥察窗玻璃，仪器玻璃等均可选用硬度较高的磨料，如金刚砂、刚玉等一类磨料，其磨削效率高，贮量丰富，产地来源广泛，为大多数玻璃研磨所广泛使用。也有使用浮石或火山灰等质地较软的材料作为磨料，可用于磨削量不高的一些玻璃，如显像管玻璃等。
(四)磨盘转速
磨盘转速影响到玻璃的磨除量，两者几乎成线性关系。磨盘转速快，将磨料往外甩得就多，离开磨盘中心愈远处离心的转速就愈大，玻璃与磨料的磨擦机会就增多，使玻璃的磨削量增加。但若磨盘的转速过快，将会适得其反。同时还会对玻璃造成很大的内应力，导致玻璃在研磨过程中破裂。
(五)负载压力
在研磨过程中，为提高磨削量与加强玻璃与磨料的摩擦作用，往往在玻璃上面加一压力负载，且随着压力负载的增加，磨料接触玻璃表面的磨削力就增加，研磨效率也随之提高。但是过高的压力负载将会减少玻璃与磨料的摩擦作用，从而造成研磨效率降低，甚至影响磨盘的转速。
(六)磨盘材料
硬度大的磨盘材料能提高研磨效率，如以铸铁材料的研磨效率，有色金属、塑料。可以增加被研磨表面的凹陷深度，硬度小的塑料盘可使被研磨玻璃的表面凹陷度浅些，故当最后一道研磨工序使用塑料盘时，可以缩短抛光时间。也有直接将磨料镶嵌粘结在磨盘上，省却了在研磨过程中不断调节磨料粒度、浓度与给料量，工艺卫生与劳动强度也都可得到显著改善，这应是今后发展的一项工艺措施。
